Le processus de granulation du plastique : des flocons aux granulés uniformes

Dans l'industrie moderne des plastiques, la granulation est un maillon essentiel, transformant diverses matières premières plastiques en granulés aux spécifications uniformes et aux performances stables. Plus qu'un simple processus de fusion et de découpe, la granulation est un processus systématique intégrant prétraitement, plastification de précision, filtration efficace et moulage intelligent. Chaque détail du procédé influence directement la brillance, l'uniformité, les propriétés mécaniques et les performances de transformation ultérieures des granulés finaux.

Phase 1 : Tri des matières premières plastiques

Le point de départ de tous les granulés recyclés de haute qualité commence par l'identification et le tri précis des matières premières plastiques.

Matériaux recyclés post-industriels : Provenant directement des usines de production, ces matériaux n'ont jamais été intégrés aux flux de déchets de consommation. Pour ces matériaux, nous recommandons un procédé de prétraitement simplifié, ne nécessitant généralement qu'un broyage avant la granulation. Cela raccourcit le processus, réduit les coûts de recyclage et permet d'obtenir un produit fini d'une qualité proche de celle du matériau vierge.

Matériaux recyclés post-consommation : Ces matériaux proviennent de produits plastiques utilisés au quotidien, tels que les bouteilles d'emballage et les produits de première nécessité. Leur composition complexe est souvent mélangée à de la boue, de l'huile, des étiquettes, du métal et même d'autres types de plastique. KiTech propose diverses solutions de tri, notamment le tri manuel, le tri éolien, les cuves de flottation et la spectroscopie proche infrarouge, pour éliminer efficacement les impuretés et regrouper les matériaux similaires, créant ainsi des matières premières pures pour le nettoyage et la granulation ultérieurs.

Deuxième étape : broyage et lavage

1. Déchiquetage et concassage

La granulation directe est extrêmement difficile pour les produits plastiques de grande taille (tels que les fûts, les cadres, les boîtiers d'appareils et les films plastiques). Nos broyeurs robustes et nos puissants concasseurs les brisent efficacement en flocons ou morceaux de taille uniforme. Cette étape permet non seulement de réduire le volume de matière pour faciliter le transport, mais aussi d'augmenter significativement sa surface spécifique, assurant un chauffage plus uniforme lors de la fusion et une meilleure plastification, améliorant ainsi l'efficacité de l'extrusion et la qualité du produit.

2. Lavage et séchage en profondeur

Le lavage du plastique est une étape cruciale pour éliminer les contaminants de surface. Notre système de nettoyage intégré comprend généralement plusieurs étapes, dont le prélavage, le lavage à chaud et le rinçage. En ajustant judicieusement la force d'impact du débit d'eau, la détergence du produit nettoyant, la température de l'eau et le temps de nettoyage, nous pouvons éliminer efficacement les impuretés tenaces telles que les étiquettes, le sable et les taches d'huile. Le système de déshydratation par friction à grande vitesse et de séchage cyclonique qui s'ensuit réduit rapidement l'humidité superficielle du matériau à des niveaux extrêmement bas, évitant ainsi les problèmes de qualité tels que la formation de bulles et la dégradation due à l'humidité résiduelle lors du processus de granulation.

Troisième étape : extrusion et filtration de précision

1. C'est le « cœur » de la granulation du plastique, déterminant directement la qualité de la fusion et des granulés.

Extrusion de plastification haute performance : Les extrudeuses se divisent généralement en deux types : les extrudeuses monovis et les extrudeuses bivis parallèles. Les extrudeuses monovis conviennent à la granulation stable de la plupart des plastiques à usage général ; les extrudeuses bivis, grâce à leurs excellentes capacités de mélange, de cisaillement et d'autonettoyage, sont particulièrement adaptées aux applications haut de gamme telles que le remplissage, la modification et celles exigeant une uniformité extrêmement élevée. Les extrudeuses KiTech utilisent un système modulaire de contrôle de la température, permettant un contrôle précis de la température dans chaque section, de la zone d'alimentation à la tête de filière, garantissant une plastification complète et uniforme du plastique.

2. Filtration de précision de la matière fondue : Pour obtenir la plus grande pureté de la matière plastique fondue, celle-ci doit passer par un filtre après extrusion afin d'améliorer la couleur, la transparence et les propriétés mécaniques du produit. KiTech propose une gamme complète de filtres.

Changeur de tamis à plaques : Ce changeur de tamis à plaque unique et à deux stations permet de permuter entre deux filtres, offrant une grande surface de filtration et permettant des changements de tamis continus. Équipé d'un système de chauffage en céramique, il contrôle avec précision la température de fusion et convient aux lignes de production continue à haut volume (par exemple, feuilles, films, tubes et granulation).

Changeur de filtre cylindrique : Utilisant des cartouches filtrantes cylindriques (simples ou doubles), ce modèle compact offre une surface de filtration exceptionnellement large, ce qui le rend particulièrement adapté au traitement de matériaux volumineux et permet des changements de filtre continus. Il est idéal pour les opérations de recyclage à grande échelle et à volume élevé, notamment pour le traitement de matériaux recyclés à forte teneur en impuretés (par exemple, PP, PE, PS, PA et ABS).

Changeur d'écran laser automatique : Un changeur d'écran laser entièrement automatique élimine les temps d'arrêt fréquents et les coûts de main-d'œuvre associés aux changeurs d'écran manuels traditionnels, pour un fonctionnement véritablement continu. Le cœur de l'écran laser est fabriqué en alliage d'acier robuste de 1,5 mm d'épaisseur, ce qui prolonge considérablement sa durée de vie et réduit la fréquence et les coûts de remplacement.

Quatrième étape : granulation et conditionnement

Après plastification et filtration, le plastique fondu traverse la filière et est découpé en granulés de taille uniforme, sans résidus et non collants par un système de granulation. Il existe trois méthodes courantes de granulation : la granulation par anneau d'eau, la granulation par brins et la granulation sous l'eau. KiTech Machinery peut personnaliser ces méthodes selon les préférences de l'utilisateur.

Vibration et séchage : Les granulés entrent immédiatement dans un système de séchage par vibration, qui filtre les granulés de plastique et élimine complètement l'humidité de surface, garantissant ainsi des granulés secs.

Stockage et conditionnement intelligents : Les granulés séchés de haute qualité sont transportés par convoyeur à air ou élévateur jusqu'à un silo de produits finis. Enfin, un système de pesage et de conditionnement automatique les conditionne en sacs uniformes ou en sacs d'une tonne pour faciliter le stockage, le transport et la vente.

KiTech Machinery s'engage à aider ses clients à réduire leurs coûts de main-d'œuvre et d'exploitation et à garantir une qualité de produit constante grâce à des solutions hautement automatisées et intégrées.