プラスチックペレット化プロセス：薄片から均一なペレットへ

現代のプラスチック産業において、ペレット化は多様なプラスチック原料を均一な仕様と安定した性能を持つプラスチックペレットへと変換する中核的なプロセスです。プラスチックペレット化は、単なる溶融と切断のプロセスではなく、前処理、精密可塑化、効率的な濾過、そしてインテリジェントな成形を統合した体系的なプロセスです。プロセスのあらゆる細部が、最終ペレットの光沢、均一性、機械特性、そしてその後の加工性能に直接影響を及ぼします。

フェーズ1：プラスチック原料の選別

すべての高品質リサイクルペレットの出発点は、プラスチック原材料の正確な識別と選別から始まります。

産業廃棄物リサイクル材：生産施設から直接調達されたこれらの素材は、消費者の廃棄物として流通することはありません。これらの素材については、ペレット化工程に入る前に粉砕のみを行う、簡素化された前処理プロセスを推奨しています。これにより、工程が短縮され、リサイクルコストが削減され、バージン材に近い品質の最終製品が得られます。

使用済みリサイクル材：これらの材料は、包装ボトルや日用品など、日常生活で使用されているプラ​​スチック製品に由来します。泥、油、ラベル、金属、さらには他の種類のプラスチックが混ざり合った複雑な組成をしています。KiTechは、手作業による選別、風力選別、浮上槽、近赤外線分光法など、様々な選別ソリューションを提供しており、不純物を効果的に除去し、類似材料をグループ化することで、その後の洗浄とペレット化のための純粋な原材料の基礎を築きます。

第二段階：粉砕と洗浄

1. 破砕と粉砕

大型プラスチック製品（バレル、フレーム、家電製品の筐体、プラスチックフィルムなど）を直接ペレット化することは非常に困難です。当社の大型シュレッダーと強力な破砕機は、これらの製品を均一なサイズのフレークまたはチャンクに効率的に粉砕します。この工程により、材料の体積が削減され搬送が容易になるだけでなく、材料の比表面積が大幅に増加し、後続の溶融工程における加熱が均一になり、可塑化が促進されるため、押出効率と製品品質が向上します。

2. 徹底的な洗浄と乾燥

プラスチック洗浄は、表面汚染物質を除去する上で重要なステップです。当社の統合洗浄システムは、通常、予洗浄、高温洗浄、すすぎといった複数のステップで構成されています。水流の衝撃力、洗浄剤の洗浄力、水温、洗浄時間を戦略的に調整することで、ラベル、砂、油汚れなどの頑固な不純物を効果的に除去します。その後、高速摩擦脱水とサイクロン乾燥システムにより、材料の表面水分を極めて低いレベルまで迅速に低減し、残留水分による気泡の発生やペレット化工程での劣化といった品質問題を防ぎます。

第三段階：押し出しと精密ろ過

1. これはプラスチックペレット化の「心臓部」であり、溶融物とペレットの品質を直接決定します。

高効率可塑化押出：押出機は一般的に単軸押出機と並列二軸押出機の2種類に分けられます。単軸押出機は、ほとんどの汎用プラスチックの安定したペレット化に適しています。一方、優れた混合、せん断、セルフクリーニング機能を備えた二軸押出機は、充填、改質、そして極めて高い均一性が求められるハイエンド用途に特に適しています。KiTech押出機はモジュール式温度制御システムを採用しており、供給部からダイヘッドまであらゆるセクションで精密な温度制御を可能にし、プラスチックの完全かつ均一な可塑化を保証します。

2. 精密溶融ろ過：プラスチック溶融物の最高純度を達成するには、押出成形後にスクリーンチェンジャーを通過させ、製品の色、透明性、機械特性を向上させる必要があります。KiTechは、幅広いスクリーンチェンジャーソリューションを提供しています。

プレートスクリーンチェンジャー：シングルプレート、デュアルステーションのスクリーンチェンジャーは、2つのフィルターを切り替えられるため、広い濾過面積を誇り、連続的なスクリーン交換が可能です。セラミックヒーターを搭載し、溶融温度を精密に制御し、シート、フィルム、パイプ、ペレタイジングなどの大量連続生産ラインに適しています。

シリンダースクリーンチェンジャー：円筒形のフィルターカートリッジ（シングルまたはダブル）を採用したコンパクトな設計ながら、非常に広いろ過面積を実現。特に大量の材料の処理や連続的なフィルター交換に適しています。大規模かつ大量のリサイクル処理、特に不純物含有量の高いリサイクル材料（PP、PE、PS、PA、ABSなど）の処理に最適です。

自動レーザースクリーンチェンジャー：全自動レーザースクリーンチェンジャーは、従来の手動スクリーンチェンジャーに伴う頻繁なダウンタイムと人件費を削減し、真の連続稼働を実現します。コアレーザースクリーンは耐久性の高い1.5mm厚の合金鋼製で、耐用年数を大幅に延長し、交換頻度とコストを削減します。

第4段階：ペレット化と包装

可塑化と濾過を経たプラスチック溶融物はダイヘッドを通過し、ペレタイジングシステムによって均一なサイズで、尾引きがなく、非粘着性のプラスチックペレットに切断されます。一般的なプラスチックペレット化方法は、ウォーターリングペレタイジング、ストランドペレタイジング、アンダーウォーターペレタイジングの3つです。KiTech Machineryは、お客様のご要望に応じてこれらの方法をカスタマイズいたします。

振動と乾燥:ペレットはすぐに振動乾燥システムに入り、プラスチックペレットが濾過され、表面の水分が徹底的に除去されて、乾燥したペレットが確保されます。

インテリジェントな保管・包装：乾燥した高品質のペレットは、エアコンベアまたはエレベーターで完成品サイロに搬送されます。最後に、自動計量・包装システムによって均一な袋またはトン袋に包装され、保管、輸送、販売が容易になります。

KiTech Machinery は、高度に自動化された統合ソリューションを通じて、お客様の労働コストと運用コストを削減し、一貫した製品品質を確保することに尽力しています。