プラスチックペレット化プロセスにおける生産上の問題に対するソリューション
プラスチックのペレット化プロセスでは、さまざまな問題が頻繁に発生し、ペレットの品質とその後の押出プロセスの安定性に直接影響を及ぼします。 以下では、一般的な問題を分析し、問題を迅速に特定して生産を最適化するための適切な解決策を提案します。
I. ペレットの外観と形態
01. 粗い、マットな、または穴の開いたペレット表面
可塑性が低い： 温度設定が低すぎるか、せん断力が不十分です。 可塑化セクションと均質化セクションの温度を適切に上げます。
原材料の水分過多： プラスチック原料、充填剤（炭酸カルシウムなど）、吸湿性添加剤が完全に乾燥していません。
不適切な潤滑システム： 潤滑剤、特に外部潤滑剤が多すぎると可塑化が遅れ、内部潤滑剤と外部潤滑剤の比率が不均衡になります。
機器の問題： 押出機スクリューの過度の摩耗、不十分な圧縮比、または不十分なせん断力。
金型圧力不足： 押し出された溶融物の密度が十分ではありません。 より細かいメッシュ フィルターを使用するか、ダイ圧力ボルトを調整するか、または送り速度をわずかに下げてください。
02. ペレットの固着
冷却不足： 冷却水の温度が高すぎるか、冷却時間が短すぎるため、ペレット中心部の冷却が不完全になります。 冷却水温度を下げることをお勧めします（推奨10～25°C）、冷却水タンクの長さを延長するか、より効果的な冷却方法を採用する必要があります。
静電蓄積： ペレット化後または振動スクリーンにイオン化エアバーを設置することで、ペレット表面の過剰な静電気を除去できます。
潤滑剤の問題： 潤滑剤（特に外部潤滑剤）の過剰または沈殿。 相溶性が良く、沈殿しにくい潤滑剤を選択してください。
カッターの問題： カッターが鈍っていたり、カッターギャップが不適切に調整されていたりすると、ペレットに過度のバリが発生します。
高湿度： 製造環境の湿度が高すぎるため、湿度をできるだけ下げてください。
03. 尾引きのある不均一なペレット
不安定な摂食： 原材料のブリッジ、フィーダーの故障、または供給速度の変動。
溶融圧力/温度の変動: プロセスパラメータは不安定であり、安定した溶融圧力と温度を維持するには正確な温度制御が必要です。
速度の不一致： ペレタイザーの速度、メインエンジンのスクリューの速度、および牽引速度の調整が不十分です。 カッターの問題: カッターが磨耗して鈍くなっている、または取り付けが緩んでいます。 カッターは、確実に取り付けられるよう、定期的に交換または研磨する必要があります。
ダイプレートの問題： ダイ穴が詰まったり、ダイ穴が不均一に摩耗すると、排出速度が不均一になります。 ダイ穴を徹底的に清掃し、摩耗を検査し、必要に応じてダイプレートを交換することをお勧めします。
04. ペレット上のコークスの斑点
スクリュー内のコークスの蓄積： スクリューは長期間洗浄されていなかったため、蓄積したコークスが除去されませんでした。 ネジを分解して徹底的に洗浄する必要があります。
材料の加熱時間が長すぎる： これにより、材料の老化とコークス化が発生します。 暖房時間を短縮し、暖房システムの不具合を点検して修理することをお勧めします。
II. ペレットの内部構造と性能上の問題
01. 可塑化不良（ペレットに未溶融物質または小さな白い斑点が含まれる）
温度不足： 可塑化部の温度設定が低すぎます。 要件を満たすには、可塑化セクションの温度を上げることをお勧めします。
ネジの問題： スクリューアセンブリの設計が不適切であるか、摩耗が激しい、圧縮比が不十分、せん断力が弱い。 潤滑剤の詰まり： 外部潤滑剤が多すぎると可塑化プロセスが妨げられます。 内部潤滑剤を増やすか、可塑化を促進する添加剤を加えるのが最適です。
短い滞在時間： スクリュー速度が速すぎるか、送り速度が高すぎます。 スクリュー速度を適切に下げるか、送り速度を下げて可塑化時間を延長します。
フィラーの分散不良： 充填剤（炭酸カルシウムなど）が完全に浸透・分散されていません。 充填剤の完全な浸透と分散を確実にするために、混合プロセスを最適化することをお勧めします。
02. 気泡または多孔性粒子
原材料の水分量が多い： プラスチックの原料、充填材、またはリサイクル材料に水分が多すぎます。 湿気を帯びやすい原材料はすべて徹底的に乾燥させる必要があります。
過剰な揮発性物質： 配合物には、低沸点可塑剤や潤滑剤などの揮発性成分が含まれています。
過剰な処理温度： 局所的な過熱により、物質がわずかに分解し、ガスが発生します。 熱分解を防ぐため、局所的な過熱を避けてください。
金型設計の不備： ダイヘッドでの溶融圧力の低下が急激です。 溶融圧力を徐々に低下させます。
換気不良: 真空換気システムが開いていないか、換気口が塞がれています。 真空排気システムが正常に機能していることを確認します。
03. 熱安定性が悪い（黄色のペレット、黒い斑点、黄色の線）
不適切なスタビライザー： 熱安定剤の選択が不適切、または添加量が不十分。
過剰な処理温度： 全体の温度が標準を超えるか、局所的に過熱が発生します (温度制御の失敗、スクリュー速度の過剰、せん断過熱)。
高温滞留時間過度： ダイの詰まり、フィルタースクリーンの細かすぎや詰まりにより材料が滞留します。 低速運転が長時間続くことを避けるため、ダイを定期的に洗浄し、フィルターを交換する必要があります。
設備の死角における材料の蓄積： スクリュー、バレル、ダイの内壁、フィルタープレートの裏側などの死角に材料が蓄積し、長時間の熱分解につながります。
過剰な不純物： 不純物や劣化物が混入しています。 原材料が清潔であることを確認し、リサイクル材料の品質と割合を厳密に管理します。
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