Plastik Peletleme Sürecinde Üretim Sorunlarına Yönelik Çözümler

Plastik peletleme işlemi sırasında, pelet kalitesini ve sonraki ekstrüzyon işleminin stabilitesini doğrudan etkileyen çeşitli sorunlar sıklıkla ortaya çıkar. Aşağıda yaygın sorunlar analiz edilmekte ve sorunların hızla tespit edilip üretimi optimize etmeye yönelik çözümler önerilmektedir.

I. Pelet Görünümü ve Morfolojisi

01. Pürüzlü, mat veya çukurlu pelet yüzeyi

Zayıf plastikleşme: Sıcaklık ayarı çok düşük veya kesme kuvveti yetersiz. Plastikleştirme ve homojenleştirme bölümlerinde sıcaklığı uygun şekilde artırın.

Aşırı ham madde nemi: Plastik hammaddesi, dolgu maddesi (kalsiyum karbonat gibi) veya higroskopik katkı maddeleri tam olarak kurutulmaz.

Uygunsuz yağlama sistemi: Aşırı yağlayıcı, özellikle dış yağlayıcı, plastikleşmenin gecikmesine yol açar; iç ve dış yağlayıcıların oranı dengesizdir.

Ekipman Sorunları: Aşırı ekstruder vida aşınması, yetersiz sıkıştırma oranı veya yetersiz kesme kuvveti.

Yetersiz kalıp basıncı: Ekstrüde edilen eriyik yeterince yoğun değil. Daha ince gözenekli bir filtre kullanın, kalıp basınç cıvatasını ayarlayın veya besleme hızını biraz azaltın.

02. Pelet Yapışması

Yetersiz Soğutma: Soğutma suyu sıcaklığı çok yüksek veya soğutma süresi çok kısadır ve bu durum pelet merkezinin tam olarak soğutulamamasına neden olur. Soğutma suyu sıcaklığının düşürülmesi önerilir (önerilen 10-25°C) Soğutma suyu tankının uzunluğunu artırın veya daha etkili bir soğutma yöntemi benimseyin.

Statik Birikim: Peletleme sonrasında veya titreşimli elek üzerine iyonlaştırıcı hava çubuğu takılarak pelet yüzeyinde oluşan aşırı statik elektrik giderilebilir.

Yağlayıcı Sorunları: Aşırı yağlayıcı (özellikle dış yağlayıcı) veya çökelme. İyi uyumluluğa ve düşük çökelme direncine sahip bir yağlayıcı seçin.

Kesici Sorunları: Kör bir kesici veya uygun olmayan şekilde ayarlanmış bir kesici aralığı, peletlerde aşırı çapak oluşmasına neden olur.

Yüksek Nem: Üretim ortamı çok nemliyse, nemi mümkün olduğunca azaltın.

03. Kuyruklu Düzensiz Peletler

Kararsız Beslenme: Hammadde köprülemesi, besleyici arızası veya dalgalanan besleme oranları.

Eriyik Basıncı/Sıcaklık Dalgalanmaları: İşlem parametreleri dengesizdir; kararlı eriyik basıncı ve sıcaklığını korumak için hassas sıcaklık kontrolü gereklidir.

Hız Uyumsuzluğu: Peletleyici hızı, ana motor vida hızı ve çekiş hızı zayıf bir şekilde koordine edilmiştir. Kesici Sorunları: Kesici aşınmış ve körelmiş veya montajı gevşek. Kesicinin güvenli bir şekilde takıldığından emin olmak için düzenli olarak değiştirilmesi veya parlatılması gerekir.

Kalıp Plakası Sorunları: Tıkalı kalıp delikleri veya kalıp deliklerinin eşit olmayan aşınması, düzensiz boşaltma hızlarına yol açar. Kalıp deliklerinin iyice temizlenmesi, aşınmanın kontrol edilmesi ve gerekirse kalıp plakasının değiştirilmesi önerilir.

04. Peletlerdeki Kok Lekeleri

Vidada Kok Birikimi: Uzun süredir vida temizlenmediğinden, biriken kok temizlenmez. Vidanın sökülüp iyice temizlenmesi gerekiyor.

Malzemenin Aşırı Isınma Süresi: Bu durum malzemenin eskimesine ve koklaşmasına neden olur. Isıtma süresinin kısaltılması ve ısıtma sistemindeki arızaların kontrol edilip onarılması önerilir.

II. Peletlerin İç Yapısı ve Performans Sorunları

01. Zayıf Plastikleşme (Peletler Erimemiş Malzeme veya Küçük Beyaz Noktalar İçerir)

Yetersiz Sıcaklık: Plastikleştirme bölümünün sıcaklığı çok düşük ayarlanmış. İhtiyaçları karşılamak için plastikleştirme kesit sıcaklığının artırılması önerilir.

Vida Sorunları: Uygunsuz vida tertibatı tasarımı veya aşırı aşınma, yetersiz sıkıştırma oranı ve zayıf kesme kuvveti. Yağlayıcı Tıkanıklığı: Aşırı dış yağlayıcı, plastikleşme sürecini engeller. İç yağlayıcıyı artırmak veya plastikleşmeyi artıran katkı maddeleri eklemek en iyisidir.

Kısa Kalış Süresi: Vida hızı çok hızlı veya besleme hızı çok yüksek. Plastikleşme süresini uzatmak için vida hızını uygun şekilde azaltın veya besleme hızını düşürün.

Zayıf Dolgu Dağılımı: Dolgu maddesi (kalsiyum karbonat gibi) tam olarak nüfuz etmemiş ve dağılmamıştır. Dolgunun tam olarak nüfuz etmesini ve dağılmasını sağlamak için karıştırma işleminin optimize edilmesi önerilir.

02. Kabarcık veya Gözeneklilik İçeren Parçacıklar

Yüksek Hammadde Nemi: Plastik hammadde, dolgu maddesi veya geri dönüştürülmüş malzeme çok fazla nem içeriyor. Nemliliğe maruz kalabilecek tüm hammaddelerin iyice kurutulması gerekir.

Aşırı Uçucu Madde: Formülasyonda düşük kaynama noktalı plastikleştiriciler ve yağlayıcılar gibi uçucu bileşenler bulunmaktadır.

Aşırı İşleme Sıcaklığı: Lokal aşırı ısınma, malzemenin hafif ayrışmasına ve gaz oluşumuna neden olur. Termal ayrışmayı önlemek için lokal aşırı ısınmadan kaçının.

Kötü Kalıp Tasarımı: Eriyik basıncı kalıp kafasında çok hızlı düşüyor. Eriyik basıncında kademeli bir düşüş sağlayın.

Kötü Havalandırma: Vakum havalandırma sistemi açık değil veya havalandırma tıkalı. Vakum havalandırma sisteminin düzgün çalıştığından emin olun.

03. Zayıf Termal Kararlılık (Sarı Peletler, Siyah Noktalar ve Sarı Çizgiler)

Uygunsuz Sabitleyici: Termal stabilizatörün yanlış seçilmesi veya yetersiz eklenmesi.

Aşırı İşleme Sıcaklığı: Genel sıcaklık standartların üzerine çıkar veya yerel aşırı ısınma meydana gelir (sıcaklık kontrol arızası, aşırı vida hızı, kesme aşırı ısınması).

Aşırı Yüksek Sıcaklıkta Bekleme Süresi: Kalıp tıkanıklığı, aşırı ince veya tıkalı filtre elekleri nedeniyle malzeme tutulması. Uzun süreli düşük hızda çalışmayı önlemek için kalıp temizlenmeli ve filtre düzenli olarak değiştirilmelidir.

Ekipman Ölü Köşelerinde Malzeme Birikimi: Malzeme, vida, namlu, kalıp iç duvarı ve filtre plakasının arkası gibi ölü köşelerde birikerek uzun süreli ısıl ayrışmaya yol açar.

Aşırı Kirlilikler: İçerisine yabancı maddeler veya bozulmuş maddeler karışmıştır. Hammaddelerin temiz olduğundan emin olun ve geri dönüştürülmüş malzemelerin kalitesini ve oranını sıkı bir şekilde kontrol edin.

Sorunların temel nedenlerini sistematik olarak analiz ederek ve hedeflenen çözümleri uygulayarak plastik peletlemenin kalitesini ve istikrarını etkili bir şekilde artırabiliriz. Peletleme işlemi sırasında hala çeşitli sorunlarla mücadele ediyorsanız ve tatmin edici plastik peletler üretemiyorsanız, KiTech'in geri dönüşüm ve peletleme ekipmanları en iyi çözümdür. Satış öncesi ve sonrasında en tatmin edici hizmeti alabilmeniz için profesyonel teknik ekibimiz, tutkulu satış ekibimiz ve mükemmel satış sonrası hizmetimiz bulunmaktadır.

KiTech'in geri dönüşüm ve peletleme ekipmanı kullanılarak üretilen plastik peletler aşağıdaki mükemmel özellikleri sergilemektedir::

Boyut Tekdüzeliği: Son derece tutarlı pelet boyutu.

Renk Tekdüzeliği: Renk dağılımı homojen olan pelletler.

Görünüm Mükemmel: Pürüzsüz yüzey, kabarcıksız.

Standart Uyumluluk: Geri dönüştürülmüş plastik üretimi için tüm standartları tam olarak karşılamaktadır.

İlk görüşme için lütfen ekibimizle iletişime geçin. En yüksek kalitede ürünleri en rekabetçi fiyatlarla üretmeye kararlıyız.

E-posta: remond@kitechpm.com

Bizimle iletişime geçin: https://www.kitechrecycle.com/contact-us