Soluções para problemas de produção no processo de granulação de plástico

Durante o processo de granulação de plástico, diversos problemas costumam surgir, impactando diretamente a qualidade dos grânulos e a estabilidade do processo de extrusão subsequente. A seguir, são analisados ​​os problemas mais comuns e propostas soluções para identificar rapidamente as falhas e otimizar a produção.

I. Aparência e Morfologia dos Pelotas

01. Superfície do grânulo áspera, fosca ou com cavidades

Plastificação deficiente: Temperatura muito baixa ou força de cisalhamento insuficiente. Aumente adequadamente a temperatura nas etapas de plastificação e homogeneização.

Umidade excessiva da matéria-prima: A matéria-prima plástica, o material de enchimento (como o carbonato de cálcio) ou os aditivos higroscópicos não estão completamente secos.

Sistema de lubrificação inadequado: O excesso de lubrificante, especialmente o externo, leva ao atraso na plastificação; a proporção entre lubrificantes internos e externos fica desequilibrada.

Problemas com o equipamento: desgaste excessivo da rosca da extrusora, taxa de compressão insuficiente ou força de cisalhamento insuficiente.

Pressão insuficiente na matriz: O material extrudado não está suficientemente denso. Utilize um filtro de malha mais fina, ajuste o parafuso de pressão da matriz ou reduza ligeiramente a taxa de alimentação.

02. Pelotas grudadas

Resfriamento insuficiente: A temperatura da água de resfriamento está muito alta ou o tempo de resfriamento é muito curto, resultando em resfriamento incompleto do centro do pellet. Recomenda-se diminuir a temperatura da água de resfriamento (recomendado entre 10 e 25 °C), aumentar o comprimento do tanque de água de resfriamento ou adotar um método de resfriamento mais eficaz.

Acúmulo de estática: O excesso de eletricidade estática na superfície dos grânulos pode ser eliminado instalando-se uma barra de ar ionizante após a granulação ou na peneira vibratória.

Problemas com lubrificantes: Excesso de lubrificante (especialmente lubrificante externo) ou precipitação. Selecione um lubrificante com boa compatibilidade e baixa resistência à precipitação.

Problemas com a lâmina de corte: Uma lâmina de corte cega ou uma folga de corte mal ajustada resulta em rebarbas excessivas nos pellets.

Umidade elevada: O ambiente de produção está muito úmido; reduza a umidade ao máximo possível.

03. Pelotas irregulares com cauda

Alimentação instável: formação de pontes de matéria-prima, falha no alimentador ou taxas de alimentação flutuantes.

Flutuações na pressão/temperatura de fusão: Os parâmetros do processo são instáveis; é necessário um controle preciso da temperatura para manter a pressão e a temperatura de fusão estáveis.

Descompasso de velocidades: A velocidade do granulador, a velocidade da rosca do motor principal e a velocidade de tração estão mal coordenadas. Problemas com a lâmina de corte: A lâmina de corte está gasta e sem corte, ou a instalação está solta. A lâmina de corte deve ser substituída ou polida regularmente para garantir que esteja instalada com segurança.

Problemas com a placa de matriz: Orifícios da matriz obstruídos ou desgaste irregular dos mesmos levam a velocidades de descarga desiguais. Recomenda-se limpar bem os orifícios da matriz, inspecionar o desgaste e substituir a placa de matriz, se necessário.

04. Manchas de Coca-Cola nos Pelotas

Acúmulo de coque na rosca: A rosca não foi limpa por muito tempo, causando o acúmulo de coque. É necessário desmontá-la e limpá-la completamente.

Tempo excessivo de aquecimento do material: Isso causa envelhecimento e carbonização do material. Recomenda-se reduzir o tempo de aquecimento e inspecionar e reparar quaisquer falhas no sistema de aquecimento.

II. Problemas de estrutura interna e desempenho dos pellets

01. Plastificação deficiente (grânulos contêm material não derretido ou pequenos pontos brancos)

Temperatura insuficiente: A temperatura da seção de plastificação está muito baixa. Recomenda-se aumentar a temperatura da seção de plastificação para atender aos requisitos.

Problemas com os parafusos: Projeto inadequado de montagem dos parafusos ou desgaste severo, taxa de compressão insuficiente e força de cisalhamento fraca. Obstrução por lubrificante: Excesso de lubrificante externo dificulta o processo de plastificação. O ideal é aumentar o lubrificante interno ou adicionar aditivos que promovam a plastificação.

Tempo de residência curto: A velocidade da rosca está muito alta ou a taxa de alimentação está muito elevada. Reduza adequadamente a velocidade da rosca ou a taxa de alimentação para prolongar o tempo de plastificação.

Má dispersão do material de enchimento: O material de enchimento (como o carbonato de cálcio) não está totalmente infiltrado e disperso. Recomenda-se otimizar o processo de mistura para garantir a infiltração e dispersão completas do material de enchimento.

02. Partículas contendo bolhas ou porosidade

Alto teor de umidade na matéria-prima: A matéria-prima plástica, o enchimento ou o material reciclado contém umidade em excesso. Todas as matérias-primas propensas à umidade devem ser completamente secas.

Excesso de matéria volátil: A formulação contém componentes voláteis, como plastificantes e lubrificantes com baixo ponto de ebulição.

Temperatura de processamento excessiva: O superaquecimento localizado causa ligeira decomposição e produção de gases do material. Evite o superaquecimento localizado para prevenir a decomposição térmica.

Projeto inadequado da matriz: A pressão do material fundido cai muito rapidamente na cabeça da matriz. Mantenha uma queda gradual na pressão do material fundido.

Ventilação inadequada: O sistema de ventilação do sistema de vácuo não está aberto ou a saída de ar está bloqueada. Certifique-se de que o sistema de ventilação do sistema de vácuo esteja funcionando corretamente.

03. Baixa estabilidade térmica (grânulos amarelos, manchas pretas e linhas amarelas)

Estabilizador inadequado: Seleção inadequada do estabilizador térmico ou adição insuficiente.

Temperatura de processamento excessiva: A temperatura geral excede o padrão ou ocorre superaquecimento localizado (falha no controle de temperatura, velocidade excessiva da rosca, superaquecimento por cisalhamento).

Tempo excessivo de permanência em alta temperatura: Retenção de material devido ao bloqueio da matriz, telas de filtro excessivamente finas ou obstruídas. A matriz deve ser limpa e o filtro substituído regularmente para evitar operação prolongada em baixa velocidade.

Acúmulo de material em pontos mortos do equipamento: O material se acumula em pontos mortos, como a rosca, o cilindro, a parede interna da matriz e a parte traseira da placa do filtro, levando à decomposição térmica prolongada.

Impurezas em excesso: Impurezas ou materiais degradados estão misturados. Certifique-se de que as matérias-primas estejam limpas e controle rigorosamente a qualidade e a proporção dos materiais reciclados.

Ao analisar sistematicamente as causas principais dos problemas e implementar soluções direcionadas, podemos melhorar efetivamente a qualidade e a estabilidade da granulação de plástico. Se você ainda enfrenta diversos problemas durante o processo de granulação e não consegue produzir grânulos de plástico satisfatórios, os equipamentos de reciclagem e granulação da KiTech são a melhor solução. Contamos com uma equipe técnica profissional, uma equipe de vendas dedicada e um excelente serviço pós-venda para garantir que você receba o atendimento mais satisfatório antes e depois da compra.

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