Soluções para problemas de produção no processo de peletização de plástico

Durante o processo de peletização de plástico, vários problemas frequentemente surgem, impactando diretamente a qualidade do pellet e a estabilidade do processo de extrusão subsequente. A seguir, analisamos problemas comuns e propomos soluções correspondentes para identificar rapidamente os problemas e otimizar a produção.

I. Aparência e morfologia do pellet

01. Superfície do pellet áspera, fosca ou com marcas

Plastificação pobre: Configuração de temperatura muito baixa ou força de cisalhamento insuficiente. Aumente adequadamente a temperatura nas seções de plastificação e homogeneização.

Excesso de umidade da matéria-prima: A matéria-prima plástica, o enchimento (como carbonato de cálcio) ou os aditivos higroscópicos não estão totalmente secos.

Sistema de lubrificação inadequado: O excesso de lubrificante, especialmente o externo, leva ao atraso da plastificação; a proporção de lubrificantes internos e externos fica desequilibrada.

Problemas de equipamento: Desgaste excessivo do parafuso da extrusora, taxa de compressão insuficiente ou força de cisalhamento insuficiente.

Pressão insuficiente da matriz: O material fundido extrudado não é denso o suficiente. Use um filtro de malha mais fina, ajuste o parafuso de pressão da matriz ou reduza ligeiramente a taxa de avanço.

02. Pellets grudados

Resfriamento insuficiente: A temperatura da água de resfriamento está muito alta ou o tempo de resfriamento é muito curto, resultando no resfriamento incompleto do centro do pellet. Recomenda-se diminuir a temperatura da água de resfriamento (recomendado 10-25°C), aumente o comprimento do tanque de água de resfriamento ou adote um método de resfriamento mais eficaz.

Acumulação Estática: O excesso de eletricidade estática na superfície do pellet pode ser eliminado instalando uma barra de ar ionizante após a peletização ou na peneira vibratória.

Problemas com lubrificantes: Excesso de lubrificante (especialmente lubrificante externo) ou precipitação. Selecione um lubrificante com boa compatibilidade e baixa resistência à precipitação.

Problemas com o cortador: Um cortador cego ou uma folga de corte ajustada incorretamente resulta em rebarbas excessivas nos pellets.

Alta umidade: O ambiente de produção está muito úmido; reduza a umidade o máximo possível.

03. Pelotas irregulares com rejeitos

Alimentação instável: Ponte de matéria-prima, falha do alimentador ou taxas de alimentação flutuantes.

Flutuações de pressão/temperatura de fusão: os parâmetros do processo são instáveis; é necessário um controle preciso da temperatura para manter a pressão e a temperatura de fusão estáveis.

Incompatibilidade de velocidade: A velocidade do peletizador, a velocidade do parafuso do motor principal e a velocidade de tração são mal coordenadas. Problemas no cortador: O cortador está gasto e cego, ou a instalação está solta. O cortador deve ser substituído ou polido regularmente para garantir que esteja instalado com segurança.

Problemas com a placa de matriz: Furos da matriz obstruídos ou desgaste irregular dos furos da matriz levam a velocidades de descarga irregulares. Recomenda-se limpar completamente os furos da matriz, inspecionar o desgaste e substituir a placa da matriz, se necessário.

04. Manchas de Coca-Cola nos Pellets

Acúmulo de Coca-Cola no Parafuso: O parafuso não foi limpo por muito tempo, causando a remoção do coque acumulado. O parafuso precisa ser desmontado e completamente limpo.

Tempo de aquecimento excessivo do material: Isso causa envelhecimento e coqueificação do material. Recomenda-se reduzir o tempo de aquecimento e inspecionar e reparar quaisquer falhas no sistema de aquecimento.

II. Estrutura interna e problemas de desempenho dos pellets

01. Plastificação deficiente (os pellets contêm material não derretido ou pequenas manchas brancas)

Temperatura insuficiente: A temperatura da seção de plastificação está muito baixa. Recomenda-se aumentar a temperatura da seção de plastificação para atender aos requisitos.

Problemas com parafusos: Projeto inadequado do conjunto do parafuso ou desgaste severo, taxa de compressão insuficiente e força de cisalhamento fraca. Obstrução de lubrificante: O excesso de lubrificante externo dificulta o processo de plastificação. É melhor aumentar a lubrificação interna ou adicionar aditivos que promovam a plastificação.

Tempo de residência curto: A velocidade do parafuso está muito rápida ou a taxa de avanço está muito alta. Reduza adequadamente a velocidade do parafuso ou reduza a taxa de avanço para estender o tempo de plastificação.

Má dispersão do enchimento: O enchimento (como carbonato de cálcio) não é totalmente infiltrado e disperso. Recomenda-se otimizar o processo de mistura para garantir a infiltração e dispersão completas do enchimento.

02. Partículas contendo bolhas ou porosidade

Alta umidade da matéria-prima: A matéria-prima plástica, enchimento ou material reciclado contém muita umidade. Todas as matérias-primas propensas à umidade devem ser completamente secas.

Excesso de Matéria Volátil: A formulação contém componentes voláteis, como plastificantes de baixo ponto de ebulição e lubrificantes.

Temperatura de processamento excessiva: O superaquecimento localizado causa leve decomposição e produção de gás do material. Evite o superaquecimento localizado para evitar a decomposição térmica.

Projeto de matriz ruim: A pressão de fusão cai muito rápido na cabeça da matriz. Mantenha uma queda gradual na pressão de fusão.

Ventilação deficiente: o sistema de ventilação a vácuo não está aberto ou a ventilação está bloqueada. Certifique-se de que o sistema de ventilação a vácuo esteja funcionando corretamente.

03. Baixa estabilidade térmica (pelotas amarelas, pontos pretos e linhas amarelas)

Estabilizador impróprio: Seleção inadequada de estabilizador térmico ou adição insuficiente.

Temperatura de processamento excessiva: A temperatura geral excede o padrão ou ocorre superaquecimento localizado (falha no controle de temperatura, velocidade excessiva do parafuso, superaquecimento por cisalhamento).

Tempo excessivo de permanência em alta temperatura: Retenção de material devido ao bloqueio da matriz, telas de filtro muito finas ou obstruídas. A matriz deve ser limpa e o filtro substituído regularmente para evitar operação prolongada em baixa velocidade.

Acúmulo de material em cantos mortos de equipamentos: O material se acumula em cantos mortos, como o parafuso, o cilindro, a parede interna da matriz e a parte traseira da placa do filtro, levando à decomposição prolongada pelo calor.

Excesso de impurezas: Impurezas ou materiais degradados são misturados. Garanta que as matérias-primas estejam limpas e controle rigorosamente a qualidade e a proporção de materiais reciclados.

Ao analisar sistematicamente as causas raiz dos problemas e implementar soluções direcionadas, podemos melhorar efetivamente a qualidade e a estabilidade da peletização de plástico. Se você ainda está enfrentando vários problemas durante o processo de peletização e não consegue produzir pellets de plástico satisfatórios, o equipamento de reciclagem e peletização da KiTech é a melhor solução. Temos uma equipe técnica profissional, uma equipe de vendas apaixonada e um excelente serviço pós-venda para garantir que você receba o serviço mais satisfatório antes e depois da venda.

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Uniformidade de tamanho: Tamanho de pellet altamente consistente.

Uniformidade de cor: Pelotas com distribuição uniforme de cores.

Aparência Excelente: Superfície lisa, sem bolhas.

Conformidade com os padrões: Atende totalmente a todos os padrões de fabricação de plástico reciclado.

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