Solutions aux problèmes de production dans le processus de granulation du plastique

Au cours du processus de granulation du plastique, divers problèmes surviennent souvent, impactant directement la qualité des granulés et la stabilité du processus d'extrusion ultérieur. Ce qui suit analyse les problèmes courants et propose des solutions correspondantes pour identifier rapidement les problèmes et optimiser la production.

I. Aspect et morphologie des granulés

01. Surface des granulés rugueuse, mate ou piquée

Mauvaise plastification: Réglage de la température trop bas ou force de cisaillement insuffisante. Augmenter de manière appropriée la température dans les sections de plastification et d’homogénéisation.

Humidité excessive des matières premières: La matière première plastique, la charge (comme le carbonate de calcium) ou les additifs hygroscopiques ne sont pas complètement séchés.

Système de lubrification inapproprié: Un excès de lubrifiant, en particulier de lubrifiant externe, entraîne un retard de plastification ; le rapport entre lubrifiants internes et externes est déséquilibré.

Problèmes d'équipement: Usure excessive de la vis de l'extrudeuse, taux de compression insuffisant ou force de cisaillement insuffisante.

Pression de matrice insuffisante: La masse fondue extrudée n’est pas assez dense. Utilisez un filtre à mailles plus fines, ajustez le boulon de pression de la matrice ou réduisez légèrement le débit d'alimentation.

02. Granulés collants

Refroidissement insuffisant: La température de l'eau de refroidissement est trop élevée ou le temps de refroidissement est trop court, ce qui entraîne un refroidissement incomplet du centre des granulés. Il est recommandé de baisser la température de l'eau de refroidissement (recommandée 10-25°C), allongez la longueur du réservoir d'eau de refroidissement ou adoptez une méthode de refroidissement plus efficace.

Accumulation statique: L'excès d'électricité statique sur la surface des granulés peut être éliminé en installant une barre d'air ionisante après la granulation ou au niveau du tamis vibrant.

Problèmes de lubrifiant: Lubrifiant excessif (en particulier lubrifiant externe) ou précipitation. Sélectionnez un lubrifiant avec une bonne compatibilité et une faible résistance aux précipitations.

Problèmes de coupe: Un couteau émoussé ou un espacement de couteau mal réglé entraîne des bavures excessives dans les granulés.

Humidité élevée: L'environnement de production est trop humide ; réduisez l'humidité autant que possible.

03. Granulés irréguliers avec résidus

Alimentation instable: Pontage de matière première, défaillance du dispositif d'alimentation ou fluctuations des taux d'alimentation.

Fluctuations de pression/température de fusion : les paramètres du processus sont instables ; un contrôle précis de la température est nécessaire pour maintenir une pression et une température de fusion stables.

Inadéquation de vitesse: La vitesse du granulateur, la vitesse de la vis du moteur principal et la vitesse de traction sont mal coordonnées. Problèmes de coupe : la coupe est usée et émoussée, ou l'installation est lâche. Le coupeur doit être remplacé ou poli régulièrement pour garantir une installation sécurisée.

Problèmes de matrice: Des trous de matrice obstrués ou une usure inégale des trous de matrice entraînent des vitesses de décharge inégales. Il est recommandé de nettoyer soigneusement les trous de la matrice, d'inspecter l'usure et de remplacer la plaque de matrice si nécessaire.

04. Taches de coke sur les granulés

Accumulation de coke dans la vis: La vis n'a pas été nettoyée depuis longtemps, ce qui a entraîné l'élimination du coke accumulé. La vis doit être démontée et soigneusement nettoyée.

Temps de chauffage excessif du matériau: Cela provoque le vieillissement et la cokéfaction des matériaux. Il est recommandé de raccourcir le temps de chauffage et d'inspecter et de réparer tout défaut du système de chauffage.

II. Problèmes de structure interne et de performance des granulés

01. Mauvaise plastification (les granulés contiennent des matières non fondues ou de petites taches blanches)

Température insuffisante: La température de la section de plastification est réglée trop bas. Il est recommandé d'augmenter la température de la section de plastification pour répondre aux exigences.

Problèmes de vis: Conception incorrecte de l'assemblage de vis ou usure importante, taux de compression insuffisant et faible force de cisaillement. Obstruction du lubrifiant: Un excès de lubrifiant externe entrave le processus de plastification. Il est préférable d’augmenter le lubrifiant interne ou d’ajouter des additifs qui favorisent la plastification.

Temps de séjour court: La vitesse de la vis est trop rapide ou la vitesse d'avance est trop élevée. Réduisez de manière appropriée la vitesse de la vis ou réduisez le débit d’alimentation pour prolonger le temps de plastification.

Mauvaise dispersion de la charge: La charge (comme le carbonate de calcium) n’est pas entièrement infiltrée et dispersée. Il est recommandé d’optimiser le processus de mélange pour assurer une infiltration et une dispersion complètes de la charge.

02. Particules contenant des bulles ou de la porosité

Humidité élevée des matières premières: La matière première plastique, le matériau de remplissage ou le matériau recyclé contient trop d’humidité. Toutes les matières premières sujettes à l’humidité doivent être soigneusement séchées.

Matières volatiles excessives: La formulation contient des composants volatils tels que des plastifiants à bas point d’ébullition et des lubrifiants.

Température de traitement excessive: Une surchauffe localisée provoque une légère décomposition et une production de gaz du matériau. Évitez toute surchauffe localisée pour éviter la décomposition thermique.

Mauvaise conception de la matrice: La pression de fusion chute trop rapidement au niveau de la tête de filière. Maintenir une baisse progressive de la pression de fusion.

Mauvaise ventilation : le système de ventilation sous vide n'est pas ouvert ou l'évent est bloqué. Assurez-vous que le système de ventilation sous vide fonctionne correctement.

03. Faible stabilité thermique (granulés jaunes, taches noires et lignes jaunes)

Stabilisateur inapproprié: Mauvaise sélection du stabilisant thermique ou ajout insuffisant.

Température de traitement excessive: La température globale dépasse la norme ou une surchauffe localisée se produit (défaillance du contrôle de température, vitesse de vis excessive, surchauffe par cisaillement).

Temps de séjour excessif à haute température: Rétention de matière due à un blocage de la filière, à des tamis filtrants trop fins ou obstrués. La filière doit être nettoyée et le filtre remplacé régulièrement pour éviter un fonctionnement prolongé à basse vitesse.

Accumulation de matériaux dans les angles morts des équipements: La matière s'accumule dans les coins morts tels que la vis, le cylindre, la paroi intérieure de la matrice et l'arrière de la plaque filtrante, ce qui entraîne une décomposition thermique prolongée.

Impuretés excessives: Des impuretés ou des matériaux dégradés sont mélangés. Assurer la propreté des matières premières et contrôler strictement la qualité et la proportion de matériaux recyclés.

En analysant systématiquement les causes profondes des problèmes et en mettant en œuvre des solutions ciblées, nous pouvons améliorer efficacement la qualité et la stabilité de la granulation du plastique. Si vous êtes toujours confronté à divers problèmes pendant le processus de granulation et que vous ne parvenez pas à produire des granulés de plastique satisfaisants, l'équipement de recyclage et de granulation de KiTech est la meilleure solution. Nous disposons d'une équipe technique professionnelle, d'une équipe de vente passionnée et d'un excellent service après-vente pour vous garantir le service le plus satisfaisant avant et après la vente.

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