플라스틱 펠릿화 공정의 생산 문제에 대한 솔루션

플라스틱 펠릿화 공정 중에는 다양한 문제가 자주 발생하며, 이는 펠릿 품질과 후속 압출 공정의 안정성에 직접적인 영향을 미칩니다. 아래에서는 일반적인 문제를 분석하고, 문제를 신속하게 식별하고 생산을 최적화하기 위한 해당 솔루션을 제안합니다.

I. 펠릿 외관 및 형태

01. 거칠고, 무광택이거나, 구멍이 난 펠릿 표면

가소성이 좋지 않음: 온도 설정이 너무 낮거나 전단력이 부족합니다. 가소화 및 균질화 구간의 온도를 적절히 높입니다.

과도한 원료 수분: 플라스틱 원료, 충전재(탄산칼슘 등), 흡습성 첨가제 등이 완전히 건조되지 않았습니다.

부적절한 윤활 시스템: 과도한 윤활제, 특히 외부 윤활제는 가소화를 지연시키며, 내부 윤활제와 외부 윤활제의 비율이 불균형합니다.

장비 문제: 과도한 압출기 스크류 마모, 불충분한 압축 비율 또는 불충분한 전단력.

다이 압력이 부족합니다: 압출된 용융물의 밀도가 충분하지 않습니다. 더 촘촘한 필터를 사용하거나 다이 압력 볼트를 조정하거나 공급 속도를 약간 줄이세요.

02. 펠릿이 달라붙는다

냉각 부족: 냉각수 온도가 너무 높거나 냉각 시간이 너무 짧아 펠릿 중앙이 완전히 냉각되지 않습니다. 냉각수 온도를 낮추는 것이 좋습니다(권장 10-25°C) 냉각수 탱크 길이를 늘리거나, 더 효과적인 냉각 방식을 채택합니다.

정적 축적: 펠릿 표면에 발생하는 과도한 정전기는 펠릿화 후 또는 진동 스크린에 이온화 공기 막대를 설치하면 제거할 수 있습니다.

윤활유 문제: 과도한 윤활제(특히 외부 윤활제) 또는 침전물. 적합성이 좋고 침전 저항성이 낮은 윤활제를 선택하세요.

커터 문제: 무딘 커터나 제대로 조정되지 않은 커터 갭으로 인해 펠릿에 과도한 버가 생깁니다.

높은 습도: 생산 환경이 너무 습도가 높습니다. 가능한 한 습도를 낮추세요.

03. 꼬리 부분이 있는 불균일한 펠릿

불안정한 수유: 원자재 브리징, 피더 고장 또는 공급 속도 변동.

용융 압력/온도 변동: 공정 매개변수가 불안정하므로 안정적인 용융 압력과 온도를 유지하려면 정밀한 온도 제어가 필요합니다.

속도 불일치: 펠렛타이저 속도, 주엔진 스크류 속도, 견인 속도가 제대로 조정되지 않았습니다. 커터 문제: 커터가 마모되어 무뎌졌거나 설치가 느슨합니다. 커터는 안전하게 설치되었는지 확인하기 위해 정기적으로 교체하거나 닦아야 합니다.

다이플레이트 문제: 다이 구멍이 막히거나 다이 구멍이 고르지 않게 마모되면 배출 속도가 고르지 않게 됩니다. 다이 구멍을 철저히 청소하고, 마모 상태를 검사하고, 필요한 경우 다이 플레이트를 교체하는 것이 좋습니다.

04. 펠릿에 코크 얼룩이 있음

스크류 내 코크 축적: 나사를 오랫동안 청소하지 않아 축적된 코크스를 제거해야 합니다. 나사를 분해하여 철저히 청소해야 합니다.

재료의 과도한 가열 시간: 이로 인해 재료의 노화와 코킹이 발생합니다. 난방 시간을 단축하고 난방 시스템 오류를 검사하여 수리하는 것이 좋습니다.

II. 펠릿의 내부 구조 및 성능 문제

01. 가소성 불량(펠릿에 녹지 않은 물질이나 작은 흰색 반점이 포함되어 있음)

온도가 충분하지 않습니다: 가소화 구간 온도가 너무 낮게 설정되었습니다. 요구사항을 충족시키기 위해 가소화 구간의 온도를 높이는 것이 좋습니다.

나사 문제: 부적절한 나사 조립 설계 또는 심각한 마모, 불충분한 압축 비율 및 약한 전단력. 윤활제 막힘: 과도한 외부 윤활제는 가소화 과정을 방해합니다. 내부 윤활제를 늘리거나 가소화를 촉진하는 첨가제를 첨가하는 것이 가장 좋습니다.

짧은 체류 시간: 스크류 속도가 너무 빠르거나 이송 속도가 너무 높습니다. 스크류 속도를 적절히 낮추거나 공급 속도를 줄여 가소화 시간을 늘리세요.

필러 분산 불량: 충전재(탄산칼슘 등)가 완전히 침투 및 분산되지 않았습니다. 필러의 완전한 침투와 분산을 보장하기 위해 혼합 과정을 최적화하는 것이 좋습니다.

02. 기포 또는 다공성을 포함하는 입자

높은 원료 수분: 플라스틱 원료, 충전재 또는 재활용 재료에 수분이 너무 많이 포함되어 있습니다. 습기가 많은 모든 원자재는 완전히 건조해야 합니다.

과도한 휘발성 물질: 이 제품에는 저비점 가소제 및 윤활제와 같은 휘발성 성분이 포함되어 있습니다.

과도한 처리 온도: 국부적인 과열로 인해 물질이 약간 분해되고 가스가 생성됩니다. 열분해를 방지하기 위해 국부적인 과열을 피하세요.

Poor Die Design: 다이 헤드에서 용융 압력이 너무 빨리 떨어집니다. 용융 압력을 점진적으로 낮춥니다.

통풍 불량: 진공 통풍 시스템이 열려 있지 않거나 통풍구가 막혔습니다. 진공 배출 시스템이 제대로 작동하는지 확인하세요.

03. 열 안정성 불량(노란색 펠릿, 검은색 반점, 노란색 선)

부적절한 안정제: 열안정제의 부적절한 선택 또는 첨가 부족.

과도한 처리 온도: 전체 온도가 표준을 초과하거나 국부적인 과열이 발생합니다(온도 제어 실패, 과도한 스크류 속도, 전단 과열).

과도한 고온 체류 시간: 다이 막힘, 지나치게 미세하거나 막힌 필터 스크린으로 인한 재료 잔류. 장시간 저속 작동을 피하려면 다이를 청소하고 필터를 정기적으로 교체해야 합니다.

장비 사각지대의 재료 축적: 나사, 배럴, 다이 내부 벽, 필터 플레이트 뒷면과 같은 사각지대에 재료가 축적되어 장시간 열분해가 발생합니다.

과도한 불순물: 불순물이나 분해된 물질이 섞여 있습니다. 원자재가 깨끗한지 확인하고 재활용 재료의 품질과 비율을 엄격하게 관리합니다.

문제의 근본 원인을 체계적으로 분석하고 목표에 맞는 솔루션을 구현함으로써 플라스틱 펠릿화의 품질과 안정성을 효과적으로 개선할 수 있습니다. 펠렛화 공정에서 다양한 문제로 어려움을 겪고 만족스러운 플라스틱 펠렛을 생산하지 못하는 경우, KiTech의 재활용 및 펠렛화 장비가 최선의 솔루션입니다. 저희는 전문적인 기술팀, 열정적인 영업팀, 그리고 탁월한 애프터 서비스를 갖추고 있어 판매 전과 판매 후에 가장 만족스러운 서비스를 받으실 수 있도록 보장합니다.

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