Types, avantages et inconvénients des changeurs d'écran

Un changeur d'écran est un dispositif de commutation manuel ou automatique composé d'un ou plusieurs filtres. Il est utilisé pour éliminer les particules étrangères et les impuretés lorsque le matériau plastifié s'écoule à travers les filtres. Il peut être utilisé pour filtrer tout type de polymère, de caoutchouc ou de céramique fondue. Un changeur de tamis peut être installé sur n'importe quelle extrudeuse, pompe de fusion, réacteur ou autre ligne d'extrusion existante.

I. Fonctions et applications principales

Les changeurs de filtre sont des dispositifs de filtration essentiels dans la production industrielle. Leurs fonctions principales sont les suivantes:

Filtration des impuretés: Les impuretés (telles que les matériaux vieillissants et les corps étrangers non plastiques) sont interceptées par le filtre dans les masses fondues de polymère, de caoutchouc ou de céramique pour garantir la pureté du produit.

Assurer une production continue: Prend en charge les modes de changement de filtre manuel, hydrauliquement automatique ou entièrement automatique, permettant la commutation de filtre sans arrêter la machine, évitant ainsi les interruptions de production.

Optimisation des processus: La pression générée par le matériau passant à travers le filtre contribue à améliorer l’uniformité de la plastification. Certains modèles disposent également d'une fonction de lavage à contre-courant pour prolonger la durée de vie du filtre.

Contrôle intelligent: Les changements d'écran précis sont réalisés grâce à des servomoteurs ou des systèmes de détection de pression. Certains modèles peuvent déclencher automatiquement des changements d'écran en fonction de la pression de fusion ou des seuils de temps.

Avantages économiques: Réduction des temps d’arrêt et des déchets de matériaux. Les changeurs de tamis automatiques hydrauliques peuvent atteindre des vitesses de remplacement allant jusqu'à 1 à 3 secondes, réduisant ainsi considérablement les taux de rebut.

Large application: Principalement compatibles avec des équipements tels que les extrudeuses et les pompes à fusion, ils couvrent plus de 20 processus industriels, notamment la granulation, le formage de tuyaux et la production de films. Ils sont largement utilisés dans les industries du plastique, des fibres chimiques et de la céramique.

II. Types et fonctionnalités des changeurs d'écran

1. Changeur d'écran manuel:

Comme son nom l’indique, ce type repose sur une opération manuelle pour changer l’écran.

Avantages : petite taille, structure simple, installation facile, faible coût, économie d'énergie et respect de l'environnement, et pas besoin de source d'alimentation supplémentaire. Leur facilité d'utilisation et d'entretien les rend adaptés aux petites entreprises ou aux environnements de production avec de faibles exigences d'automatisation.

Inconvénients : les changeurs d’écran nécessitent généralement un arrêt, ce qui affecte l’efficacité de la production. Les vitesses de changement d'écran lentes et le fonctionnement manuel nécessitent des coûts de main-d'œuvre élevés.

2. Changeur de tamis hydraulique:

Avantages : Hautement automatisé et facile à utiliser. Les changements d'écran peuvent être effectués simplement en contrôlant le système hydraulique. Les changements d'écran peuvent être effectués sans temps d'arrêt, améliorant ainsi l'efficacité de la production. Inconvénients : structure complexe, coût élevé, nécessitant une station hydraulique dédiée, exigences élevées en matière de propreté et de stabilité de l'huile hydraulique et coûts de maintenance relativement élevés.

3. Changeur de tamis à plaques:

Les changeurs de tamis à plaques sont divisés en changeurs de tamis à plaque simple et à plaque double.

Les changeurs de tamis à plaque unique et à double station sont dotés de deux plaques filtrantes, ce qui permet des changements de tamis sans interruption et améliore l'efficacité de la production. La pression de fusion reste relativement stable lors des changements d'écran, ce qui les rend adaptés aux lignes de production nécessitant une continuité de production élevée, comme la production de produits en plastique à grande échelle.

Changeur de tamis à plaque unique et double station Kitech : offre des changements de tamis rapides, une grande surface de filtration, une tolérance à haute pression et une utilisation facile. Sa conception de filtre de haute précision permet des changements d'écran rapides et continus à des températures autour de 300°C sans compromettre les performances. Il s'agit d'un équipement de support indispensable pour les lignes d'extrusion de feuilles, plaques, films, tuyaux et granulations en plastique.

4. Changeur d'écran de colonne:

Les changeurs d'écran à colonnes comprennent des types à colonne unique et à double colonne. Changeur de tamis à double poteau KiTech : Ce changeur de tamis est doté d'une structure de cartouche à double poteau avec une zone de filtration extra-large, réduisant la fréquence de changement de tamis et permettant des changements de tamis non-stop. Sa structure compacte, son utilisation facile et son encombrement minimal permettent des zones de filtration plus grandes et des débits de matériaux plus importants, ce qui le rend adapté au fonctionnement continu, à haute capacité et à haute efficacité des équipements d'extrusion à grande échelle.

Applications:

Ce changeur de filtre à cartouche à double poste convient au recyclage et à la granulation à haut volume de matériaux sales, en particulier de déchets à forte teneur en impuretés, tels que PP, PE, PS, PA et AB. Sa grande précision de filtration, son débit de production élevé et son excellente stabilité le rendent adapté aux lignes de production de moyenne et grande échelle avec des niveaux d'automatisation élevés.

5. Filtre laser Kitech

Le changeur d'écran laser entièrement automatique de KiTech élimine les changements d'écran fréquents associés aux changeurs d'écran manuels traditionnels, réduisant considérablement les coûts de main-d'œuvre et garantissant une production en usine ininterrompue.

Grâce à une technologie de traitement laser avancée (avec une précision de 80 à 800 microns), il intercepte efficacement les contaminants et élimine le besoin d'écrans filtrants. Assisté par un grattoir dédié pour un grattage minutieux, ce mode de nettoyage haute fréquence maintient un débit élevé même lors de la granulation de matières premières hautement contaminées. Son composant principal, l'écran laser, est construit en acier allié épaissi de 1,5 mm, garantissant une durée de vie exceptionnellement longue et réduisant considérablement la fréquence et le coût des remplacements de filtres.

Fonctionnement intelligent à pression constante et stable:

La vitesse du racleur et de la vis de décharge s'ajuste automatiquement en temps réel en fonction de la pression de fusion, garantissant une pression constante tout au long du processus de filtration. Ce fonctionnement à « pression constante » permet au système de traiter des matériaux hautement contaminés de manière stable et efficace.

Perte de fusion extrêmement faible:

Seule une quantité minimale de matière fondue est évacuée lors de l'évacuation des impuretés, ce qui permet de maintenir la perte de matière fondue à un niveau extrêmement faible de 1 à 3 %. Par rapport aux filtres traditionnels, cela réduit considérablement le gaspillage de matériaux et améliore l'efficacité de la production.

III. Conclusion

Lors de la sélection d'un changeur d'écran, vous devez prendre en compte de manière exhaustive plusieurs facteurs, notamment la capacité de production, les exigences du processus et les préférences de l'utilisateur. Les considérations incluent les temps d’arrêt potentiels, les fluctuations de pression et le prix. Grâce à l'expertise et aux conseils des professionnels de KiTech Machinery, nous pouvons vous aider à trouver le produit le plus adapté, garantissant la continuité et l'efficacité de votre ligne de production.

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