El proceso de peletización de plástico: de escamas a pellets uniformes

En la industria moderna del plástico, la peletización es un proceso fundamental que transforma diversas materias primas plásticas en pellets con especificaciones uniformes y un rendimiento estable. La peletización de plásticos es más que un simple proceso de fusión y corte; es un proceso sistemático que integra pretratamiento, plastificación de precisión, filtración eficiente y moldeo inteligente. Cada detalle del proceso influye directamente en el brillo, la uniformidad, las propiedades mecánicas y el rendimiento del procesamiento posterior de los pellets finales.

Fase uno: Clasificación de materias primas plásticas

El punto de partida de todos los pellets reciclados de alta calidad comienza con la identificación y clasificación precisas de las materias primas plásticas.

Materiales reciclados postindustriales: Procedentes directamente de las plantas de producción, estos materiales nunca han entrado en el flujo de residuos de consumo. Para estos materiales, recomendamos un proceso de pretratamiento simplificado, que generalmente solo requiere trituración antes de pasar a la etapa de peletización. Esto acorta el proceso, reduce los costos de reciclaje y produce un producto final con una calidad similar a la del material virgen.

Materiales reciclados posconsumo: Estos materiales provienen de productos plásticos de uso diario, como envases de botellas y artículos de primera necesidad. Tienen una composición compleja, a menudo mezclada con barro, aceite, etiquetas, metal e incluso otros tipos de plástico. KiTech ofrece diversas soluciones de clasificación, como la clasificación manual, la clasificación por energía eólica, tanques de flotación y espectroscopia de infrarrojo cercano, para eliminar eficazmente las impurezas y agrupar materiales similares, sentando las bases para obtener materias primas puras para su posterior limpieza y peletización.

Segunda Etapa: Trituración y Lavado

1. Trituración y trituración

La peletización directa es extremadamente difícil para productos plásticos de gran tamaño (como barriles, marcos, carcasas de electrodomésticos y películas plásticas). Nuestras trituradoras de alta resistencia y potentes trituradoras los fragmentan eficientemente en copos o trozos de tamaño uniforme. Este paso no solo reduce el volumen del material para facilitar su transporte, sino que también aumenta significativamente su superficie específica, lo que garantiza un calentamiento más uniforme durante el proceso de fusión posterior y una mejor plastificación, mejorando así la eficiencia de la extrusión y la calidad del producto.

2. Lavado profundo y secado

El lavado de plásticos es un paso fundamental para eliminar contaminantes superficiales. Nuestro sistema de limpieza integrado suele incluir varios pasos, como prelavado, lavado en caliente y enjuague. Mediante el ajuste estratégico de la fuerza de impacto del flujo de agua, la detergencia del agente de limpieza, la temperatura del agua y el tiempo de limpieza, podemos eliminar eficazmente impurezas difíciles como etiquetas, arena y manchas de aceite. El sistema posterior de deshidratación por fricción de alta velocidad y secado ciclónico reduce rápidamente la humedad superficial del material a niveles extremadamente bajos, evitando problemas de calidad como la formación de burbujas y la degradación durante el proceso de peletización causados ​​por la humedad residual.

Tercera etapa: Extrusión y filtración de precisión

1. Este es el "corazón" de la peletización de plástico, que determina directamente la calidad de la masa fundida y del pellet.

Extrusión de plastificación de alta eficiencia: Las extrusoras se dividen generalmente en dos tipos: de un solo tornillo y de doble tornillo paralelo. Las de un solo tornillo son adecuadas para la peletización estable de la mayoría de los plásticos de uso general; las de doble tornillo, con sus excelentes capacidades de mezcla, cizallamiento y autolimpieza, son especialmente adecuadas para aplicaciones de alta gama como el llenado, la modificación y aquellas que requieren una uniformidad extremadamente alta. Las extrusoras KiTech utilizan un sistema modular de control de temperatura que permite un control preciso de la temperatura en cada sección, desde la zona de alimentación hasta el cabezal de la matriz, garantizando una plastificación completa y uniforme del plástico.

2. Filtración de precisión de la masa fundida: Para lograr la máxima pureza de la masa fundida de plástico, esta debe pasar por un cambiador de malla después de la extrusión para mejorar el color, la transparencia y las propiedades mecánicas del producto. KiTech ofrece una gama completa de soluciones de cambiadores de malla.

Cambiador de malla de placa: Un cambiador de malla de placa única y doble estación permite alternar entre dos filtros, con una amplia área de filtración y cambios de malla continuos. Equipado con calentamiento cerámico, controla con precisión la temperatura de la masa fundida y es ideal para líneas de producción continua de alto volumen (p. ej., láminas, películas, tuberías y peletizado).

Cambiador de Filtro Cilíndrico: Este diseño compacto, que utiliza cartuchos filtrantes cilíndricos (simples o dobles), ofrece un área de filtración excepcionalmente amplia, lo que lo hace especialmente adecuado para procesar materiales de gran volumen y permitir cambios de filtro continuos. Es ideal para operaciones de reciclaje a gran escala y de gran volumen, especialmente para procesar materiales reciclados con alto contenido de impurezas (p. ej., PP, PE, PS, PA y ABS).

Cambiador de pantalla láser automático: Un cambiador de pantalla láser totalmente automático elimina las frecuentes paradas y los costos de mano de obra asociados con los cambiadores de pantalla manuales tradicionales, logrando un funcionamiento verdaderamente continuo. La pantalla láser central está fabricada en acero de aleación resistente de 1,5 mm de espesor, lo que prolonga significativamente su vida útil y reduce la frecuencia y los costos de reemplazo.

Cuarta etapa: peletización y envasado

Tras la plastificación y la filtración, el plástico fundido pasa por el cabezal de la matriz y se corta en pellets de tamaño uniforme, sin colas y no pegajosos mediante un sistema de peletización. Existen tres métodos comunes de peletización de plástico: peletización en anillo de agua, peletización de filamentos y peletización subacuática. KiTech Machinery puede personalizar estos métodos según las preferencias del usuario.

Vibración y secado: Los pellets ingresan inmediatamente a un sistema de secado por vibración, que filtra los pellets de plástico y elimina completamente la humedad de la superficie, asegurando pellets secos.

Almacenamiento y embalaje inteligentes: Los pellets secos de alta calidad se transportan mediante un transportador aéreo o un elevador a un silo de producto terminado. Finalmente, un sistema automático de pesaje y embalaje los envasa en bolsas uniformes o de una tonelada para facilitar su almacenamiento, transporte y venta.

KiTech Machinery se compromete a ayudar a los clientes a reducir los costos laborales y operativos y garantizar una calidad constante del producto a través de soluciones integradas y altamente automatizadas.