Machine de pelletisation à double vis parallèle série KPTP

L'extrudeuse à double vis de la série KTS est une solution rentable pour la production par lots à échelle normale, notamment pour les mélanges-maîtres de couleur, les mélanges-maîtres de charge, la modification des plastiques, le renforcement par fibre de verre, les composés pour câbles, les alliages ou les plastiques techniques, le revêtement en poudre, le recyclage et la granulation des plastiques.

1 Après le mélange des matières premières, le plastique brut sera acheminé dans l'alimentateur à vis par le chargeur à vis, le cadre magnétique étant optionnel pour tester la présence de métal à l'intérieur du plastique broyé ;

2 Vitesse d'alimentation réglable par contrôleur d'onduleur en fonction de la quantité d'alimentation.

3 Les matières premières des tuyaux de transport sont en acier inoxydable, la capacité typique est personnalisée.

1. Il alimente l'extrudeuse en matériaux. Une vis sans fin empêche le blocage des matériaux au fond de l'alimentateur. Trémie d'alimentation avec indicateur de niveau.

2 Si les matières premières plastiques sont composées de matériaux, les alimentateurs latéraux sont optionnels.

L'extrudeuse à double vis parallèle est un équipement de mélange et d'extrusion performant. Elle se compose d'un cylindre en forme de « 00 » et de deux vis sans fin imbriquées.

2 La vis est fabriquée en acier 38 CrMoALA ou W6Mo5Cr4V2. Combinaison spéciale de vis, corps rectangulaire de style européen, canal de réfrigération à reflux optimisé et disposé.

3. Pour la plastification et le dégazage des matières premières, une extrudeuse monovis de conception spécifique est utilisée pour fondre le mélange. Le plastique est ainsi fondu, plastifié et granulé dans l'extrudeuse. Grâce à un système de dégazage sous vide à double zone, les composés volatils tels que les polymères à faible poids moléculaire et l'humidité sont éliminés efficacement, permettant d'obtenir des granulés de plastique de haute qualité.

1. Conception à double chambre, permettant un fonctionnement sans interruption.

2 Équipé d'une pompe à vide et d'un réservoir d'eaux usées.

3. Double dégazage sous vide pour éliminer les encres de faible masse moléculaire, l'humidité et améliorer l'efficacité de l'encre d'impression afin d'améliorer la qualité finale des granulés/pastilles de plastique.

4 Le système de vide Roots à 3 étages pourrait être une option.

1. Conception monobloc à double poste, avec anneaux de levage pour faciliter l'installation et la maintenance. 2. Des résistances en céramique sont prévues des deux côtés pour maintenir la température du matériau.

3. Équipé d'un capteur de pression Gefran, lorsque la pression en amont du réseau dépasse 12 MPa, il vous invitera à changer d'écran.

Durée de vie de l'écran prolongée, réduisant la fréquence de changement d'écran

2. Facile à utiliser et fonctionnement continu : changement d'écran simple et rapide, sans interruption de la machine.

1 Le changeur de maille autonettoyant est fabriqué en carbure cémenté à double maille avec moins d'usure et une durée de vie plus longue.

2Ce type de changeur de tamis peut nettoyer automatiquement les impuretés de la plaque de tamis, réduisant ainsi les pertes par drainage.

3Il peut réguler le débit constant des déchets en fonction de la pression. Il peut réduire le coût du changement manuel des écrans.

1 Le corps du réservoir d'eau était en acier inoxydable 304, d'une longueur de 6 mètres, rempli d'eau, refroidissant ainsi le plastique fondu.

2. Lame d'air : toutes les pièces en contact avec le matériau sont en acier inoxydable.

2. Découpe et granulation : fournie avec des lames de coupe en acier rapide et en acier allié dur pour une performance de coupe fiable. Sa structure compacte réduit la maintenance.

1. La tête de matrice de la machine est fabriquée en acier inoxydable 304, une pièce importante de machine de renommée mondiale : roulements : NSK, moteur : Siemens Beide, Schneider, ABB, etc.

2. L'outil peut être une lame fixe en céramique d'oxyde de cobalt ou une fraise de revêtement en alliage Stellite. Le cycle d'utilisation unique peut atteindre 4 000 tonnes, et la lame mobile permet de réparer le moule 5 à 6 fois.

3. Les particules coupées sont de taille uniforme et ne présentent pas de petites queues.

4. La tête de la machine peut être rapidement démontée pour un nettoyage facile, et l'angle du granulateur peut être ajusté de manière flexible.

5. Peut couper une variété de matériaux tels que : SPVC, RPVC, LDPE, HDPE, PP, PS, ABS, PET, etc.

La granuleuse à filaments est un procédé de granulation largement utilisé et adapté à la granulation de la quasi-totalité des matériaux. Cette technologie se caractérise par une structure simple et une utilisation et une maintenance aisées. Grâce à son mode de granulation, la granuleuse à filaments évite le phénomène de particules collantes.

2. Découpe par refroidissement des nouilles permettant d'obtenir des granulés de plastique uniformes.

Acier à outils allié 3 Cr12, dureté du tranchant : HRC65.

1. L'association d'un tamis vibrant de déshydratation avancé avec une déshydratation centrifuge permet d'obtenir des granulés séchés de haute performance et une consommation d'énergie réduite.

2. Assemblage des tamis : Les tamis sont installés et fixés par des vis au lieu d'être soudés, ce qui vous permettra de les changer facilement ultérieurement.

1Les granulés qualifiés finaux sont stockés dans le silo, le système de séchage peut bien sécher les granulés.

2. Paramétrage de la capacité de la machine ; surveillance en ligne du pesage et de l’emballage

1 Granulés nettoyés et séchés.

2. Peut être réutilisé comme matière première pour les applications d'injection et de moulage.

1. Adoptez des marques d'électronique réputées, telles que Siemens, Schneider, ABB, etc.

1. Un seul bouton permet d'arrêter et de démarrer automatiquement l'ensemble du système.

2 Pourrait fournir un contrôle intelligent intégré PLC et une IHM. Ce qui se traduirait par une utilisation plus facile et des coûts de main-d'œuvre réduits pendant .

1. Conception optimisée et composants de grandes marques pour chaque unité, ce qui permet de minimiser le taux de temps d'arrêt et de réduire le temps de maintenance de la machine.

2 La conception modulaire pourrait simplifier la planification et accélérer la mise en œuvre. Le système a des valeurs de consommation très faibles en électricité, en eau et en main-d'œuvre.

3 automates programmables contrôlant l'ensemble de la ligne, fonctionnement plus facile, réduction des coûts de main-d'œuvre.

Garantie de 4 machines avec suffisamment de pièces de rechange en stock, livraison dans les délais.