Máquina peletizadora de doble tornillo paralelo serie KPTP

La extrusora de doble husillo de la serie KTS es una solución rentable para la producción normal de lotes a escala, especialmente para lotes maestros de color, lotes maestros de relleno, modificación de plasti, refuerzo de fibra de vidrio, compuestos de cables, plásticos de aleación o de ingeniería, recubrimientos eléctricos y aplicaciones de peletización de plástico reciclado.

1 Después de mezclar las materias primas, el cargador de tornillo transportará el plástico de las materias primas al alimentador de tornillo.  marco magnético como opcional para probar si hay metal dentro del plástico triturado;

2 Velocidad de alimentación ajustable mediante el controlador inversor según la cantidad de alimentación.

3 Las materias primas de la tubería de transporte son acero inoxidable, la capacidad típica se personaliza.

1 Alimentará los materiales al extrusor. Hay un tornillo agitador para evitar el bloqueo del material en el fondo del alimentador. Tolva de alimentación con indicador de nivel.

2 Si las materias primas plásticas son materiales compuestos, los alimentadores laterales son opcionales.

1 La extrusora paralela de doble tornillo es un equipo eficiente de mezcla y extrusión. Consiste en un cilindro con forma de "00" y dos varillas roscadas entrelazadas como componente central.

2 El tornillo está fabricado en 38 CrMoALA o W6Mo5Cr4V2. Combinación de tornillo especial barril rectangular estilo europeo, canal de refrigeración de reflujo optimizado y dispuesto.

3 Para la plastificación y desgasificación de las materias primas, se aplica una extrusora de un solo tornillo de diseño especializado para fundir el material premezclado. El plástico se derretirá, plastificará, derretirá y peletizará bien en el  Extrusora, con un sistema de desgasificación al vacío de doble zona, los volátiles como los de bajo peso molecular y la humedad se eliminarán con eficiencia para obtener gránulos de plástico de buena calidad.

1 diseño de doble cámara,  realizando un funcionamiento continuo.

2 Equipado con bomba de vacío y depósito de aguas residuales.

3 Doble desgasificación al vacío para eliminar la eficiencia de la tinta de impresión, la humedad y el bajo peso molecular para mejorar la calidad final de los gránulos/pellets de plástico.

4 El sistema de vacío de raíces de 3 etapas podría ser una opción opcional.

1. Diseño de placa única y estación dual, con anillos de elevación para facilitar la instalación y el mantenimiento. 2.Se proporcionan calentadores de cerámica en ambos lados para mantener la temperatura del material.    

3.Equipado con sensor de presión Gefran, cuando la presión frente a la red sea superior a 12 MPa, solicitará cambiar la pantalla.

1Mayor vida útil de la pantalla, lo que reduce la frecuencia de cambio de pantalla

2Fácil de usar y tipo continuo: cambio de pantalla fácil y rápido y no es necesario detener la máquina 

1 El cambiador de malla autolimpiante está hecho de carburo cementado de doble malla con menos desgaste y mayor vida útil.

2Este tipo de cambiador de malla puede limpiar automáticamente las impurezas en la placa de malla y reducir la pérdida por drenaje.

3Puede regular la descarga constante de residuos según la presión. Puede reducir el costo del cambiador de pantalla manual.

1. El cuerpo del tanque de agua estaba hecho de acero inoxidable 304, de 6 metros de largo, que se llenaba de agua y enfriaba también el plástico derretido.

2 Cuchilla de aire: las piezas en contacto con el material son todas de acero inoxidable.

2 Granulación de corte: se suministra con cuchillas de corte de acero rápido y acero de aleación dura para un rendimiento de corte confiable. La estructura compacta permite menos mantenimiento

1.El cabezal de la máquina está hecho de acero inoxidable 304, una parte importante de la máquina mundialmente famosa: como por ejemplo: rodamientos: NSK, motor: Siemens Beide, Schneider, ABB, etc.

2.La herramienta puede ser un cuchillo fijo de cerámica de óxido de cobalto o una placa de revestimiento de aleación de estelita. El ciclo de un solo uso puede alcanzar las 4000 toneladas y la cuchilla móvil puede reparar el molde de 5 a 6 veces.

3. Las partículas cortadas son de tamaño uniforme y no tienen colas pequeñas.

4.El cabezal de la máquina se puede desmontar rápidamente para facilitar la limpieza y el ángulo del peletizador se puede ajustar de forma flexible.

5.Puede cortar una variedad de materiales como: SPVC, RPVC, LDPE, HDPE, PP, PS, ABS, PET, etc.

1El peletizador de hebras es un proceso de peletización ampliamente utilizado y es adecuado para granular casi todos los materiales. Esta tecnología tiene las características de una estructura de equipo simple y una operación y mantenimiento convenientes. La máquina peletizadora de hebras evita el fenómeno de partículas pegajosas debido a su tipo de peletización.

2 Corte de enfriamiento de fideos que da como resultado gránulos de plástico uniformes.

Acero para herramientas de aleación 3 Cr12, dureza del filo: HRC65.

1 El peinado avanzado del tamiz vibratorio de deshidratación con deshidratación centrífuga presenta pellets secos de alto rendimiento y menor consumo de energía.

 2 Ensamble los tamices: Los tamices se instalan y fijan mediante tornillos en lugar de soldarlos, por lo que podrá cambiarlos fácilmente en el futuro.

1Los pellets calificados finales se almacenan en el silo, el sistema de secado podría secar bien los pellets.

2 Proporcionar configuración de capacidad de la máquina Pesaje de monitoreo en línea &embalaje 

1 Pellet final limpio y secado.

2 Podría reutilizarse como materia prima para aplicaciones de inyección y moldeo.

1 Adopte marcas eléctricas famosas: como: Siemens, Schneider, ABB, etc.

1 Un botón detiene e inicia todo el sistema automáticamente.

2 Podría proporcionar control inteligente integrado PLC y HMI, lo que resulta en una operación más fácil y menos costos de mano de obra durante.

1 Diseño optimizado y componentes de primera marca para cada unidad, lo que podría minimizar el índice de tiempo de inactividad y ahorrar tiempo de mantenimiento de la máquina.

2 El diseño modular podría simplificar la planificación y acelerar la implementación. El sistema tiene valores de consumo de electricidad, agua y mano de obra muy bajos.

3 PLC que controla toda la línea, operación más fácil, ahorro de costos laborales.  

4 Garantía de la máquina con suficientes repuestos apilados y entrega a tiempo.