Types, avantages et inconvénients des changeurs d'écran

A changeur d'écran Un changeur de filtres est un dispositif de commutation manuel ou automatique composé d'un ou plusieurs filtres. Il sert à éliminer les particules étrangères et les impuretés lors du passage du matériau plastifié à travers les filtres. Il peut être utilisé pour filtrer tout type de polymère, de caoutchouc ou de céramique fondue. Un changeur de filtres peut être installé sur toute extrudeuse, pompe à fusion, réacteur ou autre ligne d'extrusion existante.

I. Fonctions et applications principales

Les changeurs de tamis sont des dispositifs de filtration essentiels dans la production industrielle. Leurs fonctions principales sont les suivantes :

Filtration des impuretés : Les impuretés (telles que les matériaux vieillissants et les matières étrangères non plastiques) sont interceptées par le filtre dans les polymères, le caoutchouc ou les céramiques fondues afin de garantir la pureté du produit.

Assurer une production continue : Prend en charge les modes de changement de filtre manuel, hydraulique automatique ou entièrement automatique, permettant le changement de filtre sans arrêter la machine, évitant ainsi les interruptions de production.

Optimisation du procédé : La pression générée par le passage du matériau à travers le filtre contribue à améliorer l’homogénéité de la plastification. Certains modèles sont également dotés d’une fonction de rétrolavage pour prolonger la durée de vie du filtre.

Contrôle intelligent : le changement précis des écrans est assuré par des servomoteurs ou des systèmes de détection de pression. Certains modèles peuvent déclencher automatiquement les changements d’écran en fonction de la pression de fusion ou de seuils temporels.

Avantages économiques : Réduction des temps d’arrêt et du gaspillage de matériaux. Les changeurs de tamis automatiques hydrauliques peuvent atteindre des vitesses de remplacement de seulement 1 à 3 secondes, réduisant ainsi considérablement les taux de rebut.

Large champ d'application : Compatibles principalement avec des équipements tels que les extrudeuses et les pompes à fusion, ces produits couvrent plus de 20 procédés industriels, notamment la granulation, le formage de tubes et la production de films. Ils sont largement utilisés dans les industries des plastiques, des fibres chimiques et de la céramique.

II. Types et caractéristiques des changeurs d'écran

1. Changeur d'écran manuel :

Comme son nom l'indique, ce type d'écran nécessite une intervention manuelle pour changer d'affichage.

Avantages : Format compact, structure simple, installation facile, faible coût, économies d’énergie et respect de l’environnement, sans besoin d’alimentation électrique supplémentaire. Leur facilité d’utilisation et d’entretien les rend adaptés aux petites entreprises ou aux environnements de production peu exigeants en matière d’automatisation.

Inconvénients : Les changeurs d’écran nécessitent généralement un arrêt, ce qui nuit à l’efficacité de la production. La lenteur du changement d’écran et le fonctionnement manuel engendrent des coûts de main-d’œuvre élevés.

2. Changeur de tamis hydraulique :

Avantages : Système hautement automatisé et facile à utiliser. Le changement de tamis s’effectue simplement par commande du système hydraulique. Ce changement peut être réalisé sans interruption de production, ce qui améliore l’efficacité du processus. Inconvénients : Structure complexe, coût élevé, nécessité d’une station hydraulique dédiée, exigences élevées en matière de propreté et de stabilité de l’huile hydraulique, et coûts de maintenance relativement élevés.

3. Changeur de plaques :

Les changeurs de plaques sont divisés en changeurs de plaques simples et en changeurs de plaques doubles.

Les changeurs de filtres monoplaque à double station sont équipés de deux plaques filtrantes, permettant un changement de filtre en continu et améliorant ainsi l'efficacité de la production. La pression de fusion reste relativement stable lors des changements de filtre, ce qui les rend adaptés aux lignes de production exigeant une grande continuité de production, comme la production à grande échelle de produits plastiques.

Changeur de tamis Kitech à une seule plaque et deux stations : il offre des changements de tamis rapides, une grande surface de filtration, une haute résistance à la pression et une utilisation simplifiée. Sa conception de filtre haute précision permet des changements de tamis rapides et continus à des températures avoisinant les 300 °C sans compromettre les performances. C’est un équipement indispensable pour les lignes d’extrusion de feuilles, plaques, films, tubes et de granulés de plastique.

4. Changeur d'écran de colonnes :

Les changeurs de filtres à colonnes existent en versions à une ou deux colonnes. Changeur de filtres à double colonne KiTech : ce changeur de filtres est doté d'une structure à cartouches à double colonne offrant une très grande surface de filtration, réduisant ainsi la fréquence de changement de filtre et permettant un fonctionnement continu. Sa structure compacte, sa simplicité d'utilisation et son faible encombrement permettent d'atteindre des surfaces de filtration plus importantes et des débits de matière plus élevés, ce qui le rend idéal pour les équipements d'extrusion à grande échelle fonctionnant en continu et à haute capacité.

Applications :

Ce changeur de filtres à cartouches à double support est adapté au recyclage et à la granulation à haut volume de matériaux souillés, notamment les déchets à forte teneur en impuretés tels que le PP, le PE, le PS, le PA et l'AB. Sa haute précision de filtration, son débit de production élevé et son excellente stabilité le rendent idéal pour les lignes de production de moyenne et grande envergure à haut niveau d'automatisation.

5. Filtre laser Kitech

KiTech changeur d'écran laser entièrement automatique élimine les changements d'écran fréquents associés aux changeurs d'écran manuels traditionnels, réduisant considérablement les coûts de main-d'œuvre et assurant une production en usine ininterrompue.

Grâce à une technologie de traitement laser de pointe (précision de 80 à 800 microns), ce système intercepte efficacement les contaminants et élimine le besoin de filtres. Un racleur dédié assure un nettoyage en profondeur, et ce mode de nettoyage haute fréquence garantit un débit élevé, même lors de la granulation de matières premières fortement contaminées. Son composant principal, le tamis laser, est fabriqué en acier allié de 1,5 mm d'épaisseur, ce qui lui confère une durée de vie exceptionnelle et réduit considérablement la fréquence et le coût de remplacement des filtres.

Fonctionnement intelligent à pression constante stable :

La vitesse du racleur et de la vis d'évacuation s'ajuste automatiquement et en temps réel en fonction de la pression de fusion, garantissant ainsi une pression constante tout au long du processus de filtration. Ce fonctionnement à pression constante permet au système de traiter des matériaux fortement contaminés de manière stable et efficace.

Pertes à la fusion extrêmement faibles :

Seule une quantité infime de matière fondue est évacuée lors de l'évacuation des impuretés, ce qui limite les pertes à un niveau extrêmement bas de 1 à 3 %. Comparé aux filtres traditionnels, ce procédé réduit considérablement le gaspillage de matière et améliore l'efficacité de la production.

III. Conclusion

Lors du choix d'un changeur d'écran, il est essentiel de prendre en compte de nombreux facteurs, notamment la capacité de production, les exigences du processus et les préférences des utilisateurs. Parmi les éléments à considérer figurent les temps d'arrêt potentiels, les fluctuations de pression et le prix. Grâce à l'expertise et aux conseils des professionnels de KiTech Machinery, nous pouvons vous aider à trouver le produit le plus adapté, garantissant ainsi la continuité et l'efficacité de votre ligne de production.

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